TPM（全面生产管理）

全面生产管理适合哪些行业 　　从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

全面生产管理的定义 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系） 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 从最高领导到第一线作业者全员参与 　　从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。 　　TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一…

推行TPM可期待的效果 　　1、有形效果 提高设备综合效率 提高劳动生产性 减少市场投诉 降低各种损耗 缩短生产周期 提高间接部门效率 　　2、无形效果 企业体质的革新 全员意识的革新 充满活力的企业 有成就感、满足感、能实现自我的企业 有信心、能让客户信赖的企业

60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 　　在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼， 　　在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威， 　　在美国：福特、P&G等数百家， 　　在南美：巴西、哥伦比亚。 　　世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的…

从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费；了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用

 ◇ TPM的发展过程 ◇ TPM导入（定义、目标、OEE分析计算） ◇ 零故障原则 ◇ 自主性维护 ◇ 设备可靠性与保养性指标 ◇ 改善公告、一点通经验分享、WHY-WHY实例 ◇ 现场（清洁和检查、不正常状态标签、建立临时标准、 完成TPM检查表）

 ◇ TPM的发展过程 ◇ TPM导入（定义、目标、OEE分析计算） ◇ 零故障原则 ◇ 自主性维护 ◇ 设备可靠性与保养性指标 ◇ 改善公告、一点通经验分享、WHY-WHY实例 ◇ 现场（清洁和检查、不正常状态标签、建立临时标准、 完成TPM检查表）

全员生产保全TPM是日本在美国预防维修方式的基础上发展起来，根据制造业设备管理特点，营造“绿色”的作业环境，以灾害、缺陷、故障、浪费为“零”为理念，以生产制造部门为主体，以自己所使用的设备和工作环境为对象进行一系列的自主改善、自主维护的活动，实现“我的设备”和“我的区域”保持良好的状态。

    国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后，设备陈旧，员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？而TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。    近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的中国企业急速增加，有不少企业从中收获丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。但更多的企业在推行过程中总感觉不尽如人意。其实，TPM不是什么高深的技术，只是我们在实施之初就对TPM的深层次内涵了解不够全面只是完全模仿他人模式，忽略了…

   先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费；了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案…

   全员生产保全TPM是日本在美国预防维修方式的基础上发展起来，根据制造业设备管理特点，营造“绿色”的作业环境，以灾害、缺陷、故障、浪费为“零”为理念，以生产制造部门为主体，以自己所使用的设备和工作环境为对象进行一系列的自主改善、自主维护的活动，实现“我的设备”和“我的区域”保持良好的状态。通过教育训练提高员工的操作、维修技能水平，通过预防保全（PM）及保全预防（MP）确保设备的保全性、可靠性、可操作性、安全性、经济性的高效率的生产环境，追求设备设备效益最大化的自主管理活动，为实现精益生产打下坚实的基础…

   俗话说“工欲善其事，必先利其器”，在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运营的重要资源，然而大部分企业被以下问题所困扰： ◇ 设备性能问题达不到预计的产能，耗费大量时间，影响交付期 ◇ 设备更换频繁导致生产成本居高不下，严重影响企业效益 ◇ 大量机器故障频发、维修不及时而停止运作，资源利用不充分 ◇ 设备维修人员经常加班急救故障设备，但问题总是周而复始 ◇ 机器设备的不稳定导致严重的产品质量问题，物料耗损严重 ◇ 生产操作人员对设备问题没有主动防范意识，坐以待毙源于五、六十年代的TPM（全员…

    国内企业都面临着严峻的挑战：管理落后，设备陈旧，员工素质普遍偏低等，这一系列的病症怎样才能除掉？而TPM自日本诞生起，就显示了它的威力，这在日本后来成为经济超级大国得到了验证，因为TPM一开始就成为了一种赚钱的工具。

   通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点： ◇ 设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态； ◇ 车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火； ◇ 设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制； ◇ 设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破； ◇ 设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、…