生产现场效率提升与低成本改善

生产现场效率提升与低成本改善(专职讲师)课程介绍：

课程背景
    企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏系统专业的学习，本课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。
    车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
    本课程综合了欧美和日本企业成功的改善经验，关注挖掘现场浪费，并运用多种效率改善工具使人员、机器、工具、物料有效运作，最终极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！

课程收益

1、明确基层管理者在现场管理改善中的职责和作用；
2、提升问题意识，识别并消除现场常见的浪费；
3、掌握现场改善的常用工具与方法，搭建现场改善体系；
4、掌握生产平衡法，消除瓶颈，持续改善；
5、掌握现场作业改善的步骤及工具，提升现场效率,掌握精益生产改善框架与方法。

课程大纲
 
模块一  生产现场的浪费
1. 什么是过量生产
2. 造成等待的10个原因
3. 搬运是怎样造成的
4. 不当加工指的是什么
5. “零库存”重点在哪里
6. 动作与效率的关系
7. 消灭不良品的两个原则

模块二  生产效率提升理论基础
一、精益生产
1. 价值系统体系图
2. 核心价值
3. 思想基础
二、客户价值VS企业价值
三、实现精益生产的5个原则
1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全过程，实现客户需求最大满足。
2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动
3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动
4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进
四、标准化
1. 三大特征：可复制、可重复、可定时
2. 实现标准化的典型工具
1）5S
2）目视化
3）标准化作业
五、稳定化
1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。
2. 实现稳定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制产量的波动
2）TPM 全员生产力维护
3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

模块三  生产现场瓶颈管理
一、瓶颈的定义
1. 生产现场的瓶颈
1）单位时间内产出最低的工序
2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1）制约产品在全流程的产出
2）造成非瓶颈工序的资源浪费
3）瓶颈导致库存堆积，瓶颈决定生产效率
二、瓶颈管理的5步法
1. 识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
2. 挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
3. 一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
4. 舒缓瓶颈
5. 重复1~4
三、现场突发瓶颈与改善
1. 计划排产导致瓶颈
2. 异常突发导致瓶颈
3. 人手短缺导致瓶颈

模块四  生产的生产线平衡技术杜绝等待
一、准时化
1. 定义：在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品，在过程中杜绝浪费
2. 准时化要素：单件流、节拍时间、下游拉动
二、生产线平衡，分析的目标和目的
三、作业节拍
1. 分析图例
2. 作业节拍分析图制作流程
案例练习：如何提升组装线产能
四、生产线平衡
1. 效率计算方法
2. 改善2大原则
3. 分析结果的解读方法
4. 分析的使用方法

模块五  动作分析提升日产量
一、定性、定量、区别、效率观察
二、工作的细分与基本动作
三、动作要素分析
四、18种动作要素一览表
五、动作要素分析及13个注意点：
六、动作分析
1. 用表
2. 注意事项
3. 实施步骤
4. 14个改善重点

模块六  全员参与的改善活动
一、认识改善
1. 定义：改善活动（Kaizen Event）是一项短期（3~5天）而紧张的团队活动，旨在集中火力专注于现场某个具体问题，通过科学、精益的方法进行分析，并立即采取行动，实现快速有效的突破，达到设定目标，使整个价值流的流动更顺畅并提升生产力。
2. 特征
1）专注现场，特定区域；短期活动，每天回顾
2）集中火力，聚焦问题；价值驱动，实效为本
3. 六大基本原则
1）安全第一
2）尊重他人
3）数据说话
4）刨根问底
5）倾尽所能
6）用于创新
二、如何进行改善活动
1. 解决问题的八步法：现状分析、识别浪费、设计措施、检验措施、实施措施、确认效果、衡量结果、制定标准。
2. 三个重要的改善活动会议：开幕会议、每日组长会议、闭幕会议
3. 改善活动前——认真准备
1）与管理层确认改善点
2）获得改善授权
3）招募改善小组，明确各自的职责
4）完成团队培训
5）了解现状，设定目标
6）改善活动前的重要工具
4. 改善活动中——全情投入
1）PDCA为改善的基本思维逻辑
2）行动要快，沟通要直接
3）亲自动手，少说多做
4）现场才是改善的主战场
5. 改善活动后——完美收官
1）总结活动组织情况，以待改善
2）继续完成《改善公报》上未完成的行动计划，直到达到改善目标。

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