工业工程IE与效率改善

工业工程IE与效率改善(李老师)课程介绍：

课程背景：
    随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.
    工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训目标：
 ◇ 掌握通过IE工业工程的核心内容
 ◇ 掌握IE工业工程在工厂的生产,物流,检查等各环节中的应用
 ◇ 掌握IE工业工程在企业中的推进方法
 ◇ 掌握将IE工业工程和智能制造相结合推进效率改善的方法

课程大纲：
 
01  工业工程(IE)概述
 ◇ 工业工程（IE）的定义
 ◇ 工业工程的来历
 ◇ 常用的IE方法：布局分析、程序分析、 
动作分析、时间分析
 ◇ IE的七大手法:流程法、人机法、动改
法、双手法、防错法、抽查法、五五法
 ◇ IE的灵魂：找更好的方法
 ◇ IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、
尊重事实
 ◇ IE的生命：持续改善
 
02  动作分析
 
1.动作经济四原则
 ◇ 从技术骨干到管理者常陷入的管理误区
 ◇ 减少动作数量；
 ◇ 追求动作平衡；
 ◇ 缩短动作移动距离；
 ◇ 使动作保持轻松自然的节奏
 ◇ 动作经济四原则的应用案例分享
2.动作经济原则（一）：肢体使用原则
 ◇ 双手同时开始并同时结束动作
 ◇ 双手的动作应对称反向进行
 ◇ 最低等级动作进行
 ◇ 动作姿势稳定
 ◇ 连续圆滑的曲线动作
 ◇ 利用物理的惯性
 ◇ 降低动作注意力
 ◇ 有节奏的动作
 ◇ 肢体使用原则的应用案例集分享
3.动作经济原则(二)：作业配置原则
 ◇ 材料、工装的三定（定点、定容、定量）
 ◇ 材料、工装在小臂范围内（低等级动作）
 ◇ 简化材料工装取放
 ◇ 物品移动以水平为佳（重物滚动）
 ◇ 利用自重进行物品在工序间移动
 ◇ 作业高度合时
 ◇ 满足照明条件
 ◇ 作业配置原则的应用案例集分享
4.动作经济原则(三)工装夹具设计原则
 ◇ 利用夹具固定解放双手
 ◇ 使用专用工具
 ◇ 合并多种工装为一种
 ◇ 提高工具的便利性减少疲劳
 ◇ 机械操作动作相对安定化操作流程化
 ◇ 工装夹具设计原则的应用案例集分享
5.DV分析法
 ◇ 可以进行动作分析
 ◇ 对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析
 ◇ 作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善
 ◇ 可以运用到教育训练方面
 ◇ DV分析的应用案例分享
6.防呆法
 ◇ 防呆法的思路
 ◇ 防呆法的步骤
 ◇ 防呆的基本观念
 ◇ 防错十大原理
 ◇ 典型防呆案例分享

03  程序分析

1.程序分析概述
 ◇ 流程分析的定义
 ◇ 流程分析的种类
2.产品工艺流程分析
 ◇ 产品工艺的定义、目的、作用
 ◇ 产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停
滞）
 ◇ 产品工艺分析的实施步骤
 ◇ 产品工艺流程分析法改善效率的案例分享
3.作业流程分析
 ◇ 作业流程分析的定义、目的、作用
 ◇ 作业流程分析的符号学习
 ◇ 作业流程分析的实施步骤
 ◇ 作业流程分析法改善效率的案例分享
4.联合作业分析
 ◇ 联合作业分析的定义、目的、作用
 ◇ 联合作业分析的步骤
 ◇ 联合作业分析改善案例分享
5.业务流程分析
 ◇ 业务流程分析的定义、目的、作用
 ◇ 业务流程分析的符号
 ◇ 业务流程分析步骤
 ◇ 业务流程改善的出发点
    账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）
    制作账本、表单的效率是否可以提高
    搬运、信息传递可否改善
 ◇ 业务流程改善案例分享
6.价值流分析
 ◇ VSM的起源与特性
 ◇ VSM图的符号与案例图
 ◇ VSM图的编制
 ◇ 编制改善计划与实施
 ◇ 标准化与水平展开
 ◇ 运用价值流分析进行改善的案例分享
 
04  布局分析
 
1.布局变更(分析)的目的
 ◇ 提高生产及物流效率
 ◇ 提高产品品质
 ◇ 充分利用（节约）空间
 ◇ 确保安全
 ◇ 布局不合理导致的浪费案例分析
2.常见的布局方式
 ◇ 集约式布局
 ◇ 流程性布局
 ◇ 固定式布局
 ◇ 混合布局
3.柔性的生产布局
 ◇ 混合生产
 ◇ 固定+变动
 ◇ Cell生产
 ◇ 小推车式生产
 ◇ 一人完结式生产
 ◇ 布局改善案例分享与练习
4.布局的经济性原则
 ◇ 相邻原则
 ◇ 充分利用立体空间
 ◇ 统一原则
 ◇ 最短距离原则
 ◇ 物流顺畅原则
 ◇ 减少存货原则
 ◇ 信息流动原则
 ◇ 安全原则
 ◇ 灵活机动原则
 ◇ 环境与美观原则
6.布局的评价指标
 ◇ 直通率
 ◇ 移动接近率
 ◇ 面积利用率
 ◇ 材料回转率
 ◇ 成品回转率
 ◇ 制造周期

05  时间分析
 
1.标准作业时间
 ◇ 成本的累计过程
 ◇ 标准时间的作用
 ◇ 作业标准时间的构成
 ◇ PTS法与AWF法/MODAPTS法
2.秒表时间研究
3.抽样法
4.流水线平衡度分析与改善
 ◇ 作业指导书；
 ◇ 生产节拍（CT）；
 ◇ 工序分割的原则；
 ◇ 生产平衡度的计算；
 ◇ 生产平衡度改善方法；
 ◇ 生产效率的计算；
 ◇ 人员的配置
 ◇ 流水线平衡度分析与改善案例分享
 
06  IE工业工程的推行
 
1.5S与目视化
 ◇ 整理的实施要领
 ◇ 整顿的实施要领
 ◇ 清扫的实施要领
 ◇ 清洁实施的要领
 ◇ 素养的实施要领
 ◇ 各职场与场合的5S管理
 ◇ 目标化管理的目的和重点关注对象
 ◇ 5S目视化实施的项目诊断表的分享
2.IE工业工程知识的培训
 ◇ 教育对象和内容
 ◇ 改善案例的编写
 ◇ 教育道场的设置与教育
 ◇ 典型IE改善教育资料的分享
3.改善提案制度
 ◇ 改善意见收集制度
 ◇ 改善提案制度
 ◇ 改善发表会
 ◇ 改善提案制度的设计案例分享
4.IE改善的基本要求
 ◇ IE改善的三现主义
 ◇ IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)
5.IE改善的基本步骤 
 ◇ 观察现场,解剖流程,分解作业
 ◇ 遵循T型思维寻找问题,追根溯源
 ◇ 遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程
 ◇ 先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增
6.IE改善的四大职能
 ◇ 现场工程
 ◇ 价值工程
 ◇ 绩效管理
 ◇ 经营管理
 
07  通过数码制造提升效率
 
1.智能生产管理
 ◇ 智能计划
 ◇ 生产进度管控
 ◇ 生产人员的调度管理
 ◇ 智能生产设备与产线
 ◇ 作业标准的智能管理
 ◇ 智能绩效管理
2.LCIA与自动化
 ◇ 自动化设备导入的注意事项
 ◇ LCIA在生产的应用
 ◇ 3D打印在生产夹具的应用
 ◇ 视觉检查系统在品质控制上的应用
 ◇ 打螺钉点胶等方面自动化应用案例
3.智能仓储物流管理
 ◇ 智能仓库管理系统
 ◇ 识别技术的应用
 ◇ 智能接受分拣
 ◇ 智能仓库存储
 ◇ 物料申请系统
 ◇ 智能搬运系统
 ◇ 智能盘点管理
 ◇ 智能物流改造实施案例分享
4.智能品质管理
 ◇ 作业标准书同步可视化
 ◇ 来料检查ICT化与可视化
 ◇ 防欠防错管理系统
 ◇ 检查标准及记录的数据库管理
 ◇ 品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化
来料检查ICT化和防呆系统的案例共享

讲师介绍：
李老师：
教育及资格认证
 ◇ 高级顾问
 ◇ 6S/IE/TWI/TPM/JIT
 ◇ 桂林电子科技大学本科毕业
 ◇ 中山大学EMBA工商管理
 ◇ 21年世界500强生产管理经验
 ◇ 日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家
讲师经历及专长： 
 ◇ 1998-2004年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作
 ◇ 2004-2010年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作
 ◇ 2010-2018年  世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作
 ◇ 李老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。
 ◇ 2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩
 ◇ 2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%
 ◇ 2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%
 ◇ 2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%
 ◇ 2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%
 ◇ 2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖
 ◇ 2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%
 ◇ 带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖
 ◇ 2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。

培训客户及培训风格：
 ◇ 李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团（深圳）有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐（美）、沃尔玛（美）、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐（美）、安利（美）、福特（美）、欧莱雅（法）、标致（法）、雪铁龙（法）、安盛保险（法）、欧尚（法）、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯（珠海）电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。
 ◇ 讲课生动，激情，充满感染力
 ◇ 通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆
 ◇ 源于实践，操作性强，易于复制
 ◇ 小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

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