AIAG-VDA-FMEA失效模式与后果分析

AIAG-VDA-FMEA失效模式与后果分析(王继武)课程介绍：

课程背景

    80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
    FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。
    根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

课程目的
    使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲
FMEA的类型及分析对象
创建FMEA的七步法
七步法的优点

1、DFMEA的实施
步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）
 ◇ 项目策划（Project Planning）
 ◇ 识别DFMEA项目和定义DFMEA边界
 ◇ DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】
 ◇ 转版第一步：FMEA表头/范围定义转化
 ◇ 步骤一的利益
步骤–2：结构分析（Structure Analysis）
 ◇ 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
 ◇ 方块图：确定分析对象【案例】
 ◇ 接口分析：描述系统要素之间的相互作用
 ◇ 结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】
 ◇ 分组练习与研讨一：练习产品结构分析
步骤–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途
 ◇ DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】
 ◇ 参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】
 ◇ 分组练习与研讨二：练习产品功能分析
 ◇ 转版第二步：结构分析和功能分析转化
步骤–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效模式的类型和失效链
 ◇ DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
 ◇ DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】
 ◇ 失效分析结构树【案例】
 ◇ 转版第三步：失效链的转化
 ◇ 分组练习与研讨三：练习产品失效分析
步骤–5：风险分析（Risk Analysis）
 ◇ 当前预防措施和探测措施【案例】
 ◇ DFMEA痛点五：设计控制结构树
 ◇ DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
 ◇ 转版第四步：当前设计控制的转化
 ◇ 严重度、频度、探测度评级标准
 ◇ 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分组练习与研讨四：练习产品风险评估
步骤–6：优化改进（Optimization）
 ◇ 优化措施的顺序
 ◇ 措施的状态管理【案例】
 ◇ 转版第五步：优化措施的转化
步骤–7：结果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA报告
 ◇ 小结：DFMEA逻辑

2、PFMEA的实施
步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）
 ◇ 多功能小组成员提供什么？
 ◇ PFMEA项目确定和边界定义
 ◇ 确定过程范围
 ◇ 转版第一步：PFMEA表头/范围定义转化
步骤–2：结构分析（Structure Analysis）
 ◇ 过程流程图（Process Flow Diagram）【案例】
 ◇ PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】
 ◇ 分组练习与研讨五：过程结构分析
 ◇ 转版第二步：结构分析和功能分析转化
步骤–3：功能分析（Function Analysis）
 ◇ 功能/要求的描述
 ◇ PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】
 ◇ PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求
 ◇ 分组练习与研讨六：过程功能分析
步骤–4：失效分析（Failure Analysis）
 ◇ 失效与失效链分析【案例】
 ◇ PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
 ◇ 失效影响、失效模式与失效起因【案例】
 ◇ 失效分析结构树【案例】
 ◇ DFMEA和PFMEA的关系【案例】
 ◇ 分组练习与研讨七：过程失效分析
 ◇ 转版第三步：失效链的转化
步骤–5：风险分析（Risk Analysis）
 ◇ 当前预防措施和探测措施【案例】
 ◇ PFMEA痛点五：过程控制结构树
 ◇ PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
 ◇ 严重度、频度、探测度评级标准
 ◇ 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
 ◇ 分组练习与研讨八：过程风险分析
 ◇ 转版第四步：当前设计控制的转化
步骤–6：优化改进（Optimization）
 ◇ 优化措施的顺序
 ◇ 措施的状态管理【案例】
 ◇ 转版第五步：优化措施的转化
步骤–7：结果文件化（Results Documentation）
 ◇ FMEA报告
 ◇ 小结：PFMEA逻辑

3、FMEA实施管理
FMEA为何改版？
AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响
什么情形下使用FMEA：范围
什么时候更新FMEA
FMEA的实施团队及成员职责
FMEA时间安排：基于APQP阶段
FMEA时间安排：基于MLA阶段
FMEA实施潜在注意事项
FMEA的局限性
FMEA转版要求：如何从旧版转到新版
总结：FMEA的关键变化点
【注：课程配置完整案例，供学员练习参考用】

讲师介绍
王继武
研发项目与质量工具实战专家
一、主要背景经历：
 ※ 湖南湘潭大学化学工程学学士
 ※ 富士康集团技术工程师、品保主管/经理
 ※ 六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)
 ※ 深圳某咨询有限公司 咨询总监
 ※ 某管理咨询有限公司  高级咨询师
 ※ 北京某咨询集团特聘【运营精细化管理】高级咨询师
 ※ 国内第一本《汽车行业ISO/TS 16949:2002国际标准应用与实施指南》主编 
个人简介：
王继武老师具有8年大型制造企业工作经验及12年以上专业管理咨询、培训工作经验，专注制造业的研发管理、质量管理、设备管理、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题，对不同行业、不同企业运营的难点等有系统的研究及丰富的经验。已为国有、欧、美、日、港、台资及民营等五百家以上企业提供过培训、咨询服务。客户涵盖汽车及零配件业、铁路轨道交通业、有色冶炼加工、信息电子及零件业等产业。
王老师的经验来源于大型企业的工作经历以及多年的成功咨询和培训实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，这些经验与方法对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
王老师秉持“管理就是简化工作”的咨询和培训理念，与学员分享12年的咨询和培训经验。这些经验来自国有、外资和民企等多个运营领域，如：
云南某有色国有企业精细化运营项目。负责组建业务流程优化小组深入了解企业的盈利模式和管理体系，对其运营流程的进行优化设计；根据企业战略目标，策划各分公司的精细化管理体系（责任系统、标准系统、信息系统、看板系统、绩效系统）；对标国际国内有色行业的运营指标（如：能耗、技术经济指标等），协助找出改进机会及提出解决方案（如：创新课题的提出及实施），在为期两年的咨询期间，协助指导客户完成数千个工作流程的优化，指导各部门完成数百个精细化运营改进项目。
甘肃某火力发电企业流程优化及设备运营管理咨询项目。负责对其运营流程的进行优化设计及部门KPI考核体系的设计；协助项目小组建立、实施及评价设备运营管理体系。2006年该客户获得中国电力行业标杆企业称号，截止2012年底，累积约有700家企业10000人次参观该电厂。
上海某德资汽车零部件企业运营流程优化咨询项目。负责梳理明确各部门及各岗位的职责和权限，尤其是岗位之间、部门之间的接口关系；梳理及优化运营流程。
安徽某德资矿业企业现场改进咨询项目。指导该企业的矿山、制造现场、仓库物流及实验室的工作流程梳理；5S推行实施方案策划、实施指导及改进对策的提出。
授课风格：
王老师善于解答学员疑问，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。课程设置紧密结合客户的实际问题，没有复杂的理论和概念，提供学员具体的工作方法和工具，大部分案例来自王老师咨询实践工作中，启发学员思考和分析问题。
王老师培训三大特色：
启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；
案例式教学 — 源自实践的案例分析，启发学员思考和理解课程内容；
应用式研讨 — 将客户的产品和流程融入课程研讨中，帮助学员快速应用所学知识。

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