设备故障解析与预防性维修管理

设备故障解析与预防性维修管理(陈飞鸣)课程介绍：

课程背景：
    生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业设备与生产主管管理理念和技能。
    介绍现代企业目的是使学员掌握规范设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限。
    采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的设备管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

培训目标：
 ◇ 了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系
 ◇ 了解作为现场管理者所应具备的对于设备的专业知识内容， 正确理解现代企业中效率管理的相关设备管理技巧, 明确自身 设备维护管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.
 ◇ 了解作为现场管理者所应具备的对于设备维护修理的设备故障原因分析知识内容， 正确理解现代企业中设备管理的相关 设备抢修技巧与流程, 明确自身 设备管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.
 ◇ 了解设备在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能,循序渐进的设备专业计划保全维护管理六大阶段, ,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点,  过程中所遇到的设备瓶颈困难与问题的解决, 以及每阶段现场评审 的详细介绍
 ◇ 掌握现场开展设备所应该具备的设备自主保全管理工具, 以及在生产现场设备如何运用开展, 如何运用设备工具提高设备及生产绩效.
 ◇ 了解设备预防维修体系的内容，以及在现场如何建立与实施设备预防维修活动，掌握不同等级的设备所匹配的使用维修方式，以达到降本增效的高效设备管理层次，以及实现公司绩效管理的要求
 ◇ 展示现场设备活动开展后取得的设备故障抢修与预防维修、设备管理改善效果， 以及介绍设备顺利开展, 相关人员所必须具备的一些设备管理或现场管理的辅助技能和知识.  明确只有提高员工的素质,才能提高设备的素质, 而最终提高企业素质,这个设备管理活动的最终目标 。同时，使企业也能够获得由现场生产的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”（win win）.

课程大纲：
 
设备维护相关知识与内容 篇

第一部分  设备 设备全员维护基础知识

一 设备管理-成熟有效的生产效率工具
 ◇ 设备管理怎样实施才能达到最大效率
 ◇ 设备全员生产设备维护目标与现场KPI
 ◇ 设备全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
 ◇ 设备全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

二 设备管理理念与相关体系介绍
设备管理的定义与范畴
设备监控与故障诊断
设备管理的指标体系
维修的参数体系
设备前期管理与工程监理
设备周期费用(LCC)
寿命周期利润(LCP)与LCC分析法
设备寿命周期与LCC曲线
企业备件管理
设备再利用
设备管理发展趋势
可靠性为中心的保全( RCM)
案例分享：
如何通过不同设备的寿命周期不同，建立设备《预防维保计划》

三 提高 设备综合效率的方法
设备的六大损失
设备综合效率OEE的由来、计算、
MTBF与MTTR设备损失的计算方法
慢性损失
慢性损失对策
四  零故障能实现吗？
设备故障的定义与词源
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
案例分享与讨论：（PM计划保全）
如何建立设备活动的相关管理绩效指标（目标管理）

设备故障分析与抢修 篇

第二部分  设备故障现象、原因、对策与改善
一.设备故障的理念（探讨）
故障该不该有？
故障产生的原因？
故障应该抢修还是预修？
故障如何预防？
二.设备故障的类别
1.故障预判趋势：
 ◇ 早期故障期与波动趋势
 ◇ 偶发故障期
 ◇ 耗损故障期
2.故障现象分类：
 ◇ 磨损性故障
 ◇ 腐蚀性故障
 ◇ 断裂性故障
 ◇ 老化性故障
3.故障类别区分：
 ◇ 按故障发生的速度分类
 ◇ 按故障发生的后果分类
 ◇ 按故障的损伤程度分类
 ◇ 按故障的易见性分类
案例分享：《故障记录表》&《故障改善报告》中如何描述填写
三.设备故障的原因与分析方法
原因：
1.设备故障机理分析三要素：对象 原因 结果
2.设计安装原因：
设计、结构、功能、结构材料、制造技术、安装验收错误
3.使用原因：
操作方法、产品材料、工艺标准、开动环境
4.维护原因：
抢修、计划预修、自主保全、三级保养、技改、备件
5.其他原因
分析方法：
1.设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析
2.设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析
3.设备故障分析方法之三：故障树分析法
 ◇ 故障树分析法的产生与特点
 ◇ 故障树的构成和顶端事件的选取
 ◇ 故障树用的图形符号运用
四.设备故障的分析流程
1. Step 1：故障记录的信息来由与内容
2. Step 2：故障状况的分类与明细区分
3. Step 3：故障分析法的运用与根源导出
4. Step 4：故障损失计算
5. Step 5：故障维保改善方法的匹配与明确
6. Step 6：相关资料 图纸 工具 备件 夹具 安全等的安排准备
案例模拟：依据《故障记录表》的内容，实施故障分析流程。
五. 故障抢修流程管理
1. 设备维修对策
设备不同的维修对策及其应用范畴
可靠性为中心的维修(RCM)策略实施
设备服役不同阶段的维修对策
维修策略与对策的选择
设备组合维修策略与对策设计
2.  设备日常维护策略
点检体制的设计和点检管理
设备的状态监测
故障诊断逻辑与推理方法
3. 设备应急抢修 六项对策
事前准备与故障先兆
减少无效抢修行为
合作同步修理效率提升与安全事项
修理部件与零件的快速装配法
特殊工具的制作与配备使用
提升安装精度，消除不必要的测量校准
4.  设备维修活动组织和资源整合相关策略
设备管理组织
维修资源安排和合同化维修
维修活动的组织与维修计划
维修预算和维修费用控制
5.  设备故障维修策略规范化
设备维护策略检修工程的规范管理
设备维修技术策略管理规范化
运行／维护／维修流程规范化策略
各策略维修行为的规范化
企业维修策略规范管理案例

设备 专业计划保全Step0-7  篇 

第三部分 设备专业计划管理体系建立
一 设备专业计划保全管理
专业设备管理保全的种类与定义
设备专业计划保全概念及活动内容
设备专业计划保全的实施
设备专业计划保全对象设备的选定
设备重要度及保全
设备专业计划保全部门架构与搭建
设备专业计划保全中故障的处理
设备定期计划维护活动的建立与开展
ＴＰＭ设备专业管理各类活动表格
二  步骤一：设备管理基础要求
设备5S管理对KPI绩效的量化效用
设备人员的技能培训要求
设备台帐与设备管理程序建立
瓶颈设备的确立与维修方法的匹配
设备管理指标的各级设置
三 步骤二：设备薄弱点（瓶颈）改善 
 劣化复原，基本条件整备，强制劣化排除
 弱点改善，寿命延长，个别改善
 重故障再发.类似故障防止对策
 工艺故障减少对策
四 步骤三：设备管理体系的构建与优化
设备数据管理平台建立
设备故障收集与分析，建立故障数据管理体制
 建立设备保全管理系统(履历管理 / 整备计划 / 检查计划等)
 建立设备预算管理系统
 设备资料归档管理：预备品、图面、资料管理
五 步骤四：设备定期计划（预修）维保工作
定期保全准备活动
（预备品、测量仪器、润滑、图纸、技术资料管理等）
制作定期保全业务体系流程
选定对象设备、部位，确定保全计划
基准类的作成.整备
 （材料基准、施工基准、检查基准、验收基准）
定期修理保全的效率化和外协管理的强化
保全标准化及保全计划的制定
六 步骤五：点检检测与设备预知保全的开展（CBM & RCM）
设备点检与状态监测活动的深化
 导入设备诊断技术（培养技术人员）
 制作预知保全业务体系流程
 预知保全对象设备的选定.扩大
 诊断技术.诊断仪器的开发
设备预知维修与状态检测的高效化
七 步骤六：设备专业保全的PDCA管理、评估与改善
 设备日常管理与计划保全体制的评价
 设备可靠性提升的评价：
故障件数、修理时间、度数率、强度率、保全费、事后保全率
 设备保全性提升的评价：定期保全率、预知保全率、MTTR
 设备费用节减的评价：保全费节减、保全费使用区分改善
设备降本增效活动的开展与改善
八  步骤七：PM专业设备管理制度的建立
设备管理程序的流程完善
六大设备专业维护方式的实地开展方法
设备目标管理与关键绩效KPI的实施

设备自主保全 Step0-7  篇

第四部分  设备全员自主维护 维护管理小组活动方法
一  设备全员管理小组成立条件
小组活动与领导者
小组活动成功所应具备的条件
小组活动的相关工(道)具.（模版学习）
二 自主保全推进步骤
   生产与设备保全缺一不可
   设备操作人员应具备的设备管理能力
设备自主保全的开展步骤
三 初期清扫和发生源/困难部位的对策
   设备初期清扫的重点部位
   初期清扫和小组活动的要点
   设备污染发生源对策实施方法
   如何改善设备困难部位
四 制定设备清扫/加油基准要点
自己决定应该遵守的项目
如何达到设备管理基准完善性
限定清扫/加油的允许时间
正确开展设备自主保全方法
五  设备综合检查与自我检查的要点
设备综合检查的科目分类
编写有效的设备自主保全检查基准
六  设备高效状态和自主保全彻底化的要点
设备高效状态的保持与标准化
开展设备自主保全的步骤
设备自主保全成功的关键因素

设备预防维修体系建立  篇

第五部分  设备预防维修体系与维修活动
1．预防 - 现代设备管理的发展趋势
设备管理信息化的预防分析效用
维修的外包MOMS
状态监测和预知维修CBM
以可靠性为中心的维修RCM
2．预防维修体系的构成
修复性维修和预防维修各自包含的维修方法
预防维修体系的多种维修方法与设备等级匹配
设备预防维修组织
3 在设备故障中学习个别改善的方法
 消除6大损失的无故障对策
 向设备故障学习什么
 掌握正确的设备故障分析方法
个别改善活动的开展方法与流程
如何通过培训学习，提升保全技能
4. 设备设备管理前期开发与导入管理
  设备前期管理（MP）（选型，调研，安装，竣工，验收等）
  MP设备前期设计要求
  MP设备前期管理工作如何现场落地
设备改善与技改的反馈效用
5.  设备全员维护管理体系的建立 - Total Productive Maintenance
设备全员设备管理三级运行体系及管理评估
设备全员设备各级管理规定
设备设备管理日常管理方法与推进流程（模拟）
全面设备保全TPM系统的运转与成效（案例参考）

讲师介绍：
陈飞鸣老师：
教育及资格认证：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员。
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
服务客户及部分项目绩效：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。

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