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非维修人员的设备管理

非维修人员的设备管理课程
[课程简介]:随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临 ...

【时间地点】 2020年8月21日    北京 | 2020年10月12日   上海
【培训讲师】 唐小强
【参加对象】 工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒:设备管理绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,维修 制造 技术的管理团队共同参与效果最佳。
【参加费用】 ¥1999元/人 (含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费)
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载    
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:设备管理培训

非维修人员的设备管理(唐小强)课程介绍:

课程背景:
    随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是维修工的事情,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”:
1. 制造部门和设备部门职责不清,设备管理执行力很差;
2. 现场设备脏、乱、差随处可见,布局不合理;
3. 员工对设备维护和保养漠不关心;
4. 设备效率很低,设备空转很多,故障很多,设备管理只有维护技术人员才关心;
5. 设备效率、设备完好率不知道怎么计算;
6. 劳动效率很低,经常发现因为前面的很忙,后面的人没事干,中间的库存很多;
7. 设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
8. 设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理,互相抱怨;
9. 名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆
10. 经常开展各种安全活动,但是安全事故不断发生……
那么您可以选择学习:卓越现场管理系列课程之—班组长设备管理基础培训。

课程收益:
1. 学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施管理,将设备故障消灭于萌芽之中
2. 让学员了解如何改善OEE,如何提高设备的运转率和使用率,从而提高生产效率
3. 让学员掌握如何制作4套路3机制1工具的点检,从而提高设备点检中有效发现问题;
4. 让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费
5. 使制造部门和设备部门职责更清晰,更明确

课程安排与输出:
上午
1. 【根本】设备管理基础篇
输出:《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》
2. 【预防】点检在设备管理中应用
输出:《设备点检基准书》《设备点检4套路》
下午
3. 【再防】事后维修的报告书务实运用
输出:《A3故障报告书》《丰田5问法》
4. 【增效】综合运用—提升OEE
输出:《段取快速切换图》《小停机的收集方法》
课程特色:
小强老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程大纲

一、【根本】设备管理基础篇
1. 什么是设备管理
1) 设备与设备管理关系
2) 设备管理的定位-母机
3) 从三位来看设备管理
2. 设备管理发展史
1) 事后维修
2) 预防维修
3) 全员设备维护
4) 预测性维护
3. 设备重要度识别
1) 设备识别5要素
2) 各级设备的对应管理方法
4. 设备管理于安全的关系
5. 设备管理统计常用3大指标应用
1) OEE
2) LTTR
3) MTTR  MTBF
讨论:适合您公司的目标指标是什么?
输出:《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》

二、【预防】点检在设备管理中应用
1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工
2. 设备点检表中4(路径,项目,基准,现场)套路
3. 安全中的不安全行为和不安全状态的消除
4. 设备点检表中3大机制运用
5. 设备点检中一大工具推荐
讨论:根据自己公司的设备点检进行改进演练
输出:《设备点检基准书》《设备点检4套路》

三、【再防】事后维修的报告书务实运用
1. 为什么要用维修报告书
2. 长时间停止的故障报告书介绍
3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐
4. 丰田5问法的运用
5. 故障防止的2种方法
6. 再发故障防止2大机制应用
演练:发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书
输出:《A3故障报告书》《丰田5问法》

四、【增效】综合运用—提升OEE
故障率的降低2大基本技能
1. 内段取(停机)的时间递减改善事例介绍
2. 设备性能低下和瞬停的该进方法
3. 品质不良降低的1大方法推荐
演练:提升OEE需要重点开展活动
输出:《段取快速切换图》《小停机的收集方法》

讲师介绍:唐小强老师
职业背景:

唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理,工作达10年,团队在30-40人之间,从现在的经验来评价:在点检方式和维修方法中,50%的工作是无效或者可以改进;曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理,因设备自动化程度高,在预防点检方法和维修技能提升,总结出一套自己的维修方法;现任丰田系(中国)生产调查室,负责中国区的TPM推行。
工作重点:通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率
主要对象:维修团队(350人)的计划保全和制造的48个自主TPM小组(2018年底)
主要活动: 维修人员的经验萃取,制作中国区的培训体系(推行中) 
           利用诊断表找出各公司弱点完善,好的事例展开,完善中国区的维修体系
           运用落地(实战+促动技术)培训,制造人员能开展自主TPM活动
           相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流,实现信息共享
实现故障率每年下降50%目标,实际17年下降36%,18年与17年相比下降28%

工作经历:
 ◇ 负责丰田系中国区TPM推行
 ◇ MTP(日产训) 认证讲师
 ◇ 《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者
 ◇ 16年现场一线维修经验
 ◇ 全国优秀讲师(中国好讲师)
 ◇ 美国注册高级培训师

小强优势:
 ◇ 小强老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作,可谓是经历多多,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线(SMED)、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、班组长的设备管理等的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。
 ◇ 小强老师在国内系统的接受过日本专家的专业培训,而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行,更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM;小强老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此小强老师一直以来用微信咨询和培训并重,解决公司实际问题同时培养企业内部人才。
 ◇ 小强老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”,为此小强老师结合企业实际情况,以实战案例开眼,从意识入手开刃,以解决实际问题见长,课程深入浅出,生动活泼,深受学员欢迎与企业好评。

辅导特长:
——[实用有效]——
培训项目操作实战型专家主讲,项目推行经验丰富,问题解决更透彻,借助学员实际案例进行
针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!
——[轻松幽默]——
将专业系统的理论知识与企业实践相结合,讲解深入浅出,演绎通俗易懂,
真正做到一听就懂、一练就会!
——[气氛活跃]——
将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,有利于学员参与其中,
并确保学员主动与持久的学习力。
——[学以致用]——
用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用,用企业实践经验,
并将带方法和工具解决企业的实际问题。借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是
耍流氓!”,做到务实有效!

授课形式:
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。


培训课纲 课纲下载


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