VEVA(价值工程，价值分析)于产品成本实践

VEVA(价值工程，价值分析)于产品成本实践(项丰)课程介绍：

课程背景：
    在VUCA时代，企业面临激烈的市场竞争，企业必须从系统上建立正确成本认知， 建立由管理层参与、销售部，技术部、采购部、生产部，质量部、财务部、跨部门协作的系统化成本管控。从原来采购单一负责商务降本，商务谈判向技术降本转变，VEVA 1947通用公司发明，很多知名公司应用。在上世纪六十年代日本丰田，尼桑通过在VEVA基础上率先应用的目标成本管理赢得了市场，1988江泽民提出“价值工程，常用常新”， 
    本人近十年支持及主导VEVA价值工程培训和工作坊几十次，支持产品技术降本10%-30%，最优化成本实现用户需求的性能，增加利润，产生重大效益，增加产品竞争力。
    整理出一套行之有效并易于落地实操的VEVA的课件，希望能够为企业系统化成本管控理清思路，找好方法，用对工具，产出效果。

培训目标：
 ◇ 了解VEVA基本原理：跨部门的团队通过使用系统化的程序工具对功能进行分析，以改进“项目”的价值，以最低的总费用来提供必要功能，并达到必需的性能，满足客户需求。VE一般针对新产品，VA一般针对现有产品改良。
 ◇ 价值工程方法超越传统的成本消减方案：
   √ 采用详细的功能分析，专注于提升客户价值
   √ 使用专门的跨职能团队，遵循有组织的方法
   √ 产生新的或者改进的理念，以更简单的方式实现必需的功能，生产更好并有适当质量水平的产品，满足客户的期望
   √ 利用有竞争力的标杆管理使项目在市场上及时的成功竞争，提高盈利能力。

课程大纲：
 
模块一：用户的声音，竞品性能分析：
(一) 了解不同顾客关注性能，购买原因，
做出市场态势评估。
(二) 用户声音调查方法
(三) 竞品性能分析雷达图案例演示

模块二：竞品拆解，成本动因性能分析：
(一) 评估产品设计和功能优缺点，产生优化
设计点子。
(二) 成本动因介绍
(三) 成本动因及性能分析方法及模板

模块三：面向制造和装配的设计（DFMA）：
(一) 如何减少或者整合零部件来简化产品？
三个问题启发及案例分享
(二) 如何提高零件可制造性及组件成品可装配性
(三) 检查思考清单，帮助拓展思路，产生优化方案

模块四：目标成本法： 
(一) 基本介绍及应用
(二) 目标成本设定，分配及达成三个阶段方法工具
应用及案例

模块五：功能分析系统技术表（FAST）
(一) 案例演示如何将每个零件成本分配到支持
的性能，同时对各性能重要性排序得到功
能成本矩阵图
(二) 思考如何“物美价廉”，避免超规格设计

模块六：TCO（总拥有成本）：
(一) 成本模型及作业成本法介绍
(二) 总拥有成本包含项目
(三) 案例演示产品降本方案总生命周期对比，
避免“伪降本”

模块七：如何系统应用VEVA工作坊：
(一) 如何选择产品
(二) 如何准备
(三) 培训及工作坊八个阶段主要输出

模块八：案例演示
航空餐具套装VEVA方法实践

讲师介绍：
项丰老师：
教育及资格认证：
 ◇ VE/VA，DFX，供应商发展专家，成本大师
 ◇ 高级目标成本分析师、高级采购成本顾问
 ◇ 价值链研习社联合创始人
讲师经历及专长：
 ◇ 15年以上研发、采购管理经验
 ◇ 曾任飞利浦采购成本顾问
 ◇ 曾任惠而浦研发/目标成本高级分析师
 ◇ 项老师长期专注于企业成本的分析与降低
 ◇ 项老师在职期间获得了以下工作绩效：
   √  主导了公司全球成本优化模型推广，对欧洲，美国，印度，泰国及国内同事百余人进行培训，并通过项目支持培养近二十人成为内部成本专家；
   √  支持了公司新产品开发，同采购，研发，市场，制造，项目管理等部门协力合作，用目标成本管理，价值工程，成本建模等工具，实现公司项目年降10%以上
   √  主导了惠而浦P4B项目（四年降本10亿美元），配合外部咨询师成功导入MA（Margin Accelerate ）项目
   √  参与了飞利浦P3B项目（三年降本10亿欧元），作为团队主要成员，延续了DFX（Design For Excellence ）项目在本公司的持续应用
培训客户及培训风格：
 ◇ 项老师基于深厚的技术背景和技术实践，课程设计完全源于实践经验，专业度高针对性强。项老师善于结合企业实际问题进行培训及辅导，可以让学员带着问题来，带着答案回去。
 ◇ 项老师培训过众多知名企业，其中有：美的，林洋能源，安翰科技，智科智能，精诚达，红牛，飞利浦，格力，海信，东风雪铁龙，尤妮佳……

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