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走进【日产汽车】学习最佳现场管理及改善

走进【日产汽车】学习最佳现场管理及改善课程
[课程简介]:如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍,在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标? 如何有效的开展现场改善,推动现场效率提升? 如何有效解决现场问题? 本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。 ...

【时间地点】 2018年6月29-30日  广州
【培训讲师】 王国超
【参加对象】 生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。 企业组团到现场交流及学习效益为最佳。
【参加费用】 ¥3600元/人 注: 从上课地点至工厂的车程约40分钟,举办机构将安排旅游大巴接送往返;学员于参观工厂期间不可进行任何拍摄。
【会务组织】 森涛培训网(www.stpxw.com).广州三策企业管理咨询有限公司
【咨询电话】 020-34071250;020-34071978(提前报名可享受更多优惠)
【联 系 人】 庞先生,邓小姐; 工作手机:13378458028(可加微信)
【在线 QQ 】 568499978 培训课纲 课纲下载
【温馨提示】 本课程可引进到企业内部培训,欢迎来电预约!
培训关键词:现场管理培训,现场改善培训,参观考察培训

走进【日产汽车】学习最佳现场管理及改善(王国超)课程介绍:

课程背景

    车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任,必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素,还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而,随着订单交货期日益缩短,品种变化多端,不断有新品种上线,给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部,您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?
•浪费随处可见,但问题何在,如何解决
•同样的事故总是重复发生,再三叮嘱也没有用
•现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找,不需要的一大堆
•设备故障频发,生产与设备维护人员互相推诿
•员工缺乏问题意识,对现场问题熟视无睹
•人为疏忽导致的质量、安全事故多,怎样有效防范和解决
•工作任务重,员工管理难度大
•缺少有效的管理工具,员工缺乏积极性
    如何搭建起现场管理者的“黄金屋”?如何打造起一支钢铁般基层队伍,在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标?如何有效的开展现场改善,推动现场效率提升?如何有效解决现场问题?本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。
    我们更会带你参观广州日产汽车 (NISSAN) 于花都的最新车厂,见识世界级企业的精益生产模式,学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线! 体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!

课程目标

1.树立正确的改善意识,破除改善的负影响
2.梳理现场改善的框架与逻辑
3.深刻理解浪费判断的标准,有效识别现场浪费
4.掌握现场问题分析与解决的方法和思路
5.掌握现场作业改善的步骤及工具(5S/目视化/标准化)
6.了解现场运用质量控制工具---防错技术
7.了解现场设备改善工具--TPM&OEE

课程大纲

第一单元 现场管理与改善 基本概念
•什么是现场管理?现场管理管什么?
•现场改善对企业盈利的重要性
•如何定义现场问题
•怎么样正确描述现场问题

第二单元 现场管理与改善的基础
•录像观摩:七大浪费
•小组讨论:精益生产对生产现场提出了什么要求
•增值、非增值的概念与判断标准
•现场讨论:这些活动是增值的吗?为什么?
•现场七大浪费的概念
•七大浪费的定义
•消除七大浪费的工具
•小组活动:精益现场改善推进的逻辑-现场改善之屋

第三单元 现场改善之基础改善工具实战学习与训练
•现场5S及目视化实施方法介绍
•案例分享:物在其位,物有其位
•练习:现场实操5S标准岗位
•现场标准化操作
•案例分享:上海通用汽车的“傻瓜化”现场
•练习:制作岗位标准化操作文件

第四单元 现场改善之持续改善思路
•PDCA循环
•案例研讨与分析:如何运用PDCA展开现场改善
•PLAN阶段
•改善目标制定原则与方法
•练习与点评:制定目标
•分析与寻找根本原因
•练习与点评:分析与寻找根本原因
•寻找改善对策
•如何通过方法提升员工的执行力:
•方法的易做性/易查性与执行力的关系
•故事分享:同一批员工,为何执行力提升了
•DO阶段 – 执行要点
•PCA与D的关系
•CHECK阶段 – 检查的内容
•检查内容之间的逻辑关系
•检查与执行力的关系
•故事分享:同样的分析审核,为何不同的实行效果
•ATC阶段 – 五项事情
•A阶段何种情况进入PDCA循环

第五单元 现场问题分析与解决的思维与方法训练
•问题标准定义对分析的重要性
•确定问题的直接原因
•鱼骨图与头脑风暴
•现场问题确认与原因贡献比率分配
•根本原因分析
•学习运用3*5why寻找根本原因
•学员练习:案例分析
•短长期措施选择的SOC平衡法
•问题解决的跟踪与标准化文件更新
•与PDCA的结合

第六单元 现场质量控制
•防错技术 – POKA YOKE
•质量的追本溯源—简述质量控制系统
•防错法的4大类与7小类
•防错装置的三级水平
•如何设计防错系统
•防错案例展示与分析
•练习:防错五步法现场案例

第七单元 现场设备管理与改善
•TPM&OEE
•TPM实施过程中的难点和重点
•提升TPM执行力的辅助工具--分层审核
•TPM的基础--OEE介绍
•OEE的计算公式与数据定义
•练习:OEE案例计算

第八单元 参观东风日产广州花都工厂
•参观日产总部大楼,深入了解日产的发展历程和企业文化,实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施
•见识日产车厂超过27万辆,平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能
•领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺介绍
•世界顶尖的生产现场布置
•目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察
•精益生产流水线,现场操作实战
•另一「发动机」工厂,占地390,000平方米,包括铸造、加工和组装车间,总体生产能力达到100万台!
•自动化生产 (Automation) 设备实施的运用

主讲老师:王国超

拥有自己的多家企业,涉及实体生产、进出口公司等
曾多次去美国、日本、德国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承接,国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。曾受到日本知名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。
【工作经历】
93 年开始工作:
职业经理人经验:王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作20年。历任制造部部长、生产管理部部长、设备管理部部长、仓储物流部部长、事业企划部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部制造管理总监)。
曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的《管理技术和生产技术转让对接》, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改善成果研讨会》等。
08年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。


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