走进「日产汽车」学习最佳现场管理及改善

走进「日产汽车」学习最佳现场管理及改善(Jason)课程介绍：

课程背景:

    工厂车间管理人员承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
    然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?
 ◇ 浪费随处可见，但问题何在，如何解决?
 ◇ 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
 ◇ 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 ◇ 设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿
 ◇ 员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹
 ◇ 人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
 ◇ 工作任务重，员工管理难度大
 ◇ 缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性

    如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标? 如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升? 如何有效解决现场问题? 本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。

    我们更会带你参观广州日产汽车 (NISSAN) 于花都的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线! 体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!

课程目标:

 ◇ 树立正确的改善意识，破除改善的负影响
 ◇ 梳理现场改善的框架与逻辑
 ◇ 深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
 ◇ 掌握现场问题分析与解决的方法和思路
 ◇ 掌握现场作业改善的步骤及工具 (5S / 目视化 / 标准化)
 ◇ 了解现场运用质量控制工具 - 防错技术
 ◇ 了解现场设备改善工具 – TPM & OEE

课程大纲:
一、现场管理与改善 基本概念
 ◇ 什么是现场管理? 现场管理管什么?
 ◇ 现场改善对企业盈利的重要性
 ◇ 如何定义现场问题
 ◇ 怎么样正确描述现场问题
二、现场管理与改善的基础
 ◇ 录像观摩：七大浪费
 ◇ 小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求
 ◇ 增值、非增值的概念与判断标准
 ◇ 现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?
 ◇ 现场七大浪费的概念
 ◇ 七大浪费的定义
 ◇ 消除七大浪费的工具
 ◇ 小组活动：精益现场改善推进的逻辑 - 现场
改善之屋
三、现场改善之基础改善工具实战学习与训练
 ◇ 现场5S及目视化实施方法介绍
 ◇ 案例分享：物在其位，物有其位
 ◇ 练习：现场实操5S标准岗位
 ◇ 现场标准化操作
 ◇ 案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
 ◇ 练习：制作岗位标准化操作文件
四、现场改善之持续改善思路
 ◇ PDCA循环 (Plan-Do-Check-Act Cycle)
 ◇ 案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
 ◇ PLAN阶段
 ◇ 改善目标制定原则与方法
 ◇ 练习与点评：制定目标
 ◇ 分析与寻找根本原因
 ◇ 练习与点评：分析与寻找根本原因
 ◇ 寻找改善对策
 ◇ 如何通过方法提升员工的执行力：
 ◇ 方法的易做性 / 易查性与执行力的关系
 ◇ 故事分享：同一批员工，为何执行力提升了
 ◇ DO阶段 - 执行要点
 ◇ PCA与D的关系
 ◇ CHECK阶段 - 检查的内容
 ◇ 检查内容之间的逻辑关系
 ◇ 检查与执行力的关系
 ◇ 故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行
效果
 ◇ ACT阶段 - 五项事情  ◇ A阶段何种情况进入PDCA循环
五、现场问题分析与解决的思维与方法训练
 ◇ 问题标准定义对分析的重要性
 ◇ 确定问题的直接原因
 ◇ 鱼骨图与头脑风暴
 ◇ 现场问题确认与原因贡献比率分配
 ◇ 根本原因分析
 ◇ 学习运用3*5why寻找根本原因
 ◇ 学员练习：案例分析
 ◇ 短长期措施选择的SOC平衡法
 ◇ 问题解决的跟踪与标准化文件更新
 ◇ 与PDCA的结合
六、现场质量控制
 ◇ 防错技术 - POKA YOKE
 ◇ 质量的追本溯源 - 简述质量控制系统
 ◇ 防错法的4大类与7小类
 ◇ 防错装置的三级水平
 ◇ 如何设计防错系统
 ◇ 防错案例展示与分析
 ◇ 练习 :防错五步法现场案例
七、现场设备管理与改善
 ◇ TPM & OEE
 ◇ TPM实施过程中的难点和重点
 ◇ 提升TPM执行力的辅助工具 - 分层审核
 ◇ TPM的基础 - OEE介绍
 ◇ OEE的计算公式与数据定义
 ◇ 练习：OEE案例计算
八、参观广州日产汽车 (NISSAN) 车厂
 ◇ 参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施
 ◇ 见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能
 ◇ 领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺
    介绍
 ◇ 世界顶尖的生产现场布置
 ◇ 目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察
 ◇ 精益生产流水线，现场操作实战
 ◇ 自动化生产 (Automation) 设备实施的运用

培训讲师：
Jason老师
个人资历：
  LEAN管理高级培训师 
  5S&TPM项目资深专家
  5S&TPM高级培训师/咨询师
  企业目标体系管理策划师
  安全管理高级讲师/咨询师
  Six Sigma 黑带大师
  中国设备管理协会资深委员
  韩国能率TPM管理协会中国区委员
个人经历：
    曾任三星（深圳）生产运营经理、设备工程师、设备部长助理、5S/TPM推进主管、环境安全消防推进Team长、经营革新Team长等职务；
    曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任；
    曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术、5S与TPM推进等；在企业工作期间管辖2800人以上，具有10年以上企业5S/TPM内部推进经验和Step验收实战经验，具有10年以上生产管理与设备管理经验，具有工厂特种设备管理资格证，具有企业内部安全环境消防管理实战经验。
主要研究成果
     TPM自主管理各STEP活动推进体系、方法
     TPM全面改善及提高
     工厂可视化管理
     设备综合效率化改善（OEE）
     快速换线（模）（SMED)
     5S—TPM－6SIGMA整合
     革新课题改善及合理化提案
     5S管理
     SMART－OFFICE（事务效率化）
     设备初期管理（MP活动）
     工事TPM（Clean Factory 、INPUT稳定化）
     目标管理
     KPI管理
 
授课语言: 普通话，辅以英文名词。

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