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● 为何要参加本课程：
    精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。
    您也许参加过精益生产的课程，但您是否学习过原汁原味的丰田公司实战经验？
    精益生产是当今全球最卓越的制造业管理模式，是基于供应链进行全流程彻底地去除各个生产环节的浪费，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式。
● 课程价值：
 1、明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；
 2、学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料超市控动系统；
 3、学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力；
 4、采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率；
 5、如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期；
 6、浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。
● 课程内容提要：
第一模块
 ◇ 精益生产的原理与效果
 ◇ 企业的基本经营理念
 ◇ 精益生产必然诞生
 ◇ 企业的运营目的与获得利润的两手法:   a.降低成本    b.提高生产效率
 ◇ 精益思想——首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？
 ◇ 精益思想告诉我们
   ①成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
   ②成本可以无限下降（改善无止境）
   ③成本取决于制造的方法
   ④工人动作到处都存在浪费现象
第二模块
 ◇ 丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
 ◇ 工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费      ②等待的浪费      ③搬运的浪费      ④加工的浪费
⑤库存的浪费          ⑥动作的浪费      ⑦生产不良品的浪费
 ◇ 浪费的源头：①制造过剩的浪费      ②人员过多的浪费
 ◇ 精益生产方式两大支柱:①自动化      ②准时化
 ◇ 定位停止方式
 ◇ 库存是百害之首
 ◇ JIT对库存的看法
 ◇ 产生库存的根源
 ◇ 实现精益生产的核心问题——缩短制造周期
 ◇ 解决问题的方法——连续流的生产
第三模块
 ◇ 实现精益生产的十大招数
 第一招：U型布局的八大原则
   ①进出料一人担当，组成一个流水生产的布局
   ②按工序排布生产线
   ③生产速度的同步化
   ④多工序操作不是多机器操作
   ⑤作业员多能工化
   ⑥移动式作业方式
   ⑦机器设备小型化
   把U型连接起来消除孤岛
 第二招：选用适合U型布局的设备
   a.三不原则      b.容易差遣原则      c.买裸体设备      d.设备要流动
 第三招：实施一个多序——标准作业
   a.标准作业条件和三种工艺            b.标准作业三要素
第四模块
 第四招：确保设备运转-TPM
   a.TPM的概念和目的
   b.为什么机器会发生故障
   c.取得机器零故障和零缺陷的基本概念
   d.TPM三项基本工作:清扫、给油、紧螺栓 
 第五招：确保生产顺利的品质保证： 1、追求零缺陷  2、品质三不政策 3、不良杜绝法
第五模块
 ◇ 检验工在生产线外对工件检查是浪费
 ◇ 全部产品不管以什么形式都必须全数检查
 ◇ 只向后序送良品
 ◇ 后工序发现不良品立即停止生产
 第六招：提高现场管理水平—5S
   ① 整理、整顿、清扫、清洁、素养
   ② 使用目视管理方法: a.红牌作战    b.标示    c.画线定位    d.不良品，斩首示众
 第七招：生产基础工作—平准化生产
   ① 月计划的平准作用                ② 人喜欢有节拍的平稳工作
   ③ 混流生产是平准化的最高境界      ④ 数量均衡，品种均衡
 第八招：减少批量的机器—快速换模
 第九招：快速信息传输—看板系统
 第十招：追求完美的持续改善
第六模块
 ◇ 丰田生产的历史也是物流发展的改善史
   ①小批量可多次运输   ②缩短滞留时间及运送周期   ③实现高效的装载率
 ◇ 减少库存的方法：
   ①物流的改善  ②缩短制造周期   ③提高生产的可靠性  ④减少和限制
第七模块
 ◇ 看板（Kanban）拉动生产方式概要与实施
   ①看板的4个前提条件
   a.后工程向前工程取用方式    b.平准化生产    c.品质保证    d.严守生产规则
 ◇ 目视管理的基本手法
   ①生产线设计 ②柔性制造单元 ③精益设备的选择 ④员工多技能 ⑤单件及小批量物流
   改善永无止境！

● 讲师介绍：谢克俭老师
    谢克俭,中国著名精益生产实战专家。曾作为中方专家外派日本丰田公司本部进行为期两年的TPS及相关研修，主修流程优化、生产运作、物流管理、现场改善、设备管理、质量管理等内容，并曾多次接受TPS大师林南八（丰田公司董事，大野耐一弟子）的亲身培训,于1996年获得丰田本部颁发的培训讲师授权证书。回国后任丰田TFAP公司（中国企业导入TPS的示范单位）制造部经理（中方最高管理者）多年，是每年度丰田公司评估集团内部各子公司现场改善的中方评委；同时直接指导丰田在天津的投资厂的筹建，作为该公司中方最高层管理者全面参与厂房建设、生产线布局、设备选型、看板导入、标准作业的制定、新员工培训工作等。
    主要包括：生产计划、供应链管理、看板建立、生产制造管理、质量管理、设备管理、现场改善、现场人力资源管理等相关培训和咨询工作。在实际工作中总结出一套既有理论底蕴，又有可操作性的现场管理方法。同时作为清华大学总裁研修班精益生产模块、中国企业联合会、《中外管理》杂志及苏州华东人才报道、澳门莲花卫视机构等的特邀讲师和专题栏目撰稿人，清华大学工业工程（IE）指导委员会委员、为上万家企业提供了相关培训和咨询服务，并得到了一直好评！
    培训和资询顾问过的客户包括：摩托罗拉、海信电器、海尔电器、联想集团、三星集团、诺基亚电信、美的集团、格力空调、索尼爱立信、德赛集团等。