精益生产(丰田TPS)实战训练营＋广汽新能源标杆参观

精益生产(丰田TPS)实战训练营＋广汽新能源标杆参观(参观考察)课程介绍：

授课形式：现场参访问交流+讲师教授+沙盘演练+角色演讲+PK互动+案例研讨+提问讨论。

课程背景

    丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听就懂、看就会、想就通、用就益。随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，贸易保护引起的制造业举步艰难，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减、企业生存等一系列前所未有的挑战。企业家们必须快速找到适合自身企业发展的道路，精益管理就是捷径。通过标杆企业现场考察，精益管理理论领悟，重新定位企业方向，引领制企业深度变革，快速调整自身企业的发展之路，不断做精、做强、做大。

标杆企业背景

【成立时间】2004年9月1日
【地址】广州市南沙区
【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m
【职员】10，800名
    广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。

课程收益

现场提供 免费名额 诊断，由老师对企业目前精益管理体系进行分析判断，提出存在的问题点及改善建议，诊断活动流程：
1. 上课前布置免费诊断调查表：（有意参加诊断的企业，请在参课前收集好调研资料，提供企业设备管理组织架构、职责分工，核心指标推移，现状问题等资料，一家公司请携带一部电脑和U盘）；通过现场分享和老师的建议，免费理清企业的问题点和改善建议，低投入高回报的方式为企业创造更多的价值。
2. 第二天下午由企业参学者代表发表企业产精益生产组织、职能职责、管理表单及自身的困惑点，由老师现场诊断点评并布置课后改善任务；
3. 课后由企业高管带领部门主管及相关人员制定PDCA改善方案，推行过程中老师无偿线上指导。
4. 内部改善不成功的企业，老师提供免费现场诊断的线下服务。
5. 签订项目合作协议的企业可以免费参加老师辅导企业的现场参访交流学习的名额。

课程大纲

第一章 精益管理的导入
第一节：精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
1. 企业危机意识管理       
2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
3. 精益生产的起源——丰田生产方式 
4. 全世界为何要学习丰田的管理模式
5. 从精益生产到精益管理的发展之路
6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展      
7. 观看视频—企业的变革之路
◆ 精益生产的本质
1. 在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
◆ TPS之屋，丰田生产方式体系 
1. 丰田生产方式系统
2. 丰田的TPS发展之路
3. 丰田TPS变革的改善秘诀
4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
第二节：精益生产成功的根源
1. 日本企业为何能持续发展的根本原因        
2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
3. 中国企业精益生产的成功之路     

第二章 VSM精益价值流优化，全面降低成本管理
1. 精益价值流分析的基本原则
2. 精益价值流的分类
3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
① 八大浪费五大损失识别浪费
② 5S 5W2H视点挖掘浪费
③ 6M1E的视点挖掘浪费
④ IE手法挖掘浪费
⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥ Lean Production改善挖掘浪费
⑦ 现状把握与分析的方法运用
4. 总价值流分析
① 事务流分析
② 产品流分析
③ 资金流分析
5. 事务流优化，进行并行生产管理
① 建立流程的路径
② 建立关键流程步骤
③ 明确部门间事务流程步骤及处理时间
④ 识别部门间的浪费
⑤ 挖掘部门间事务不畅的根本病源
⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费
⑦ 识别部门内的浪费
⑧ 对事务流程进行LEAN改善
⑨ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑩ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑪ Lean Before OR Lean After改善效果比较
6. 产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1）从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的使用
（3）从从作业上减少浪费，快速提高生产效率
① 经济动作5原则分析与运用
② 提高效率的7大改善手法的分析与运用
③ JTKN人体机能法快速发现异常
④ KYT预防预知管理
⑤ ANTON管理快速应对异常发生
（4）TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④ JDK自动化监测系统的运用
⑤“四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥ 丰田与通用数据的对比管理
7. 持续改善，精益求精，追求卓越
8. 案例：
① 新工厂的精益布局与投产案例分析
② IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
③ 安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、造车先育人
4. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
5. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
6. 新进人员的3级教育管理
7. 确保品质的定期教育
8. 熟练度提升的定期教育
9. 提升技能级别的定期教育
10. 岗位多能工的中长期规划教育
11. 岗位人员的5种再教育
12. 提高团队人员工作效率的战略管理模式
13. 建立意识变革的秘诀
14. 如何提高现场执行力的秘诀
15. 人员教育系统成果的运用
16. 案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
17. 案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第四章 现场问题改善工具--- 一目了然的管理
1. 红牌作战
2. 统计看板（一目了然化）
3. 按灯管理（ANTON）
4. 操作流程图（SOP）
5. 反面教材
6. 提醒板
7. 区分线
8. 警示线
9. 告示板
10. 生产责任管理看板
11. 职员优缺点苹果树揭示管理
12. 现场班组文化园地的建设管理
13. 企业文化墙的规划管理
14. 案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明
1. 参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2. 看点1：
① 以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
② Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；
③ 企业文化墙的设计与运用
④ 世界一流的目视化管理现场的建设；
⑤ 先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。
⑥ 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
⑦ 现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3. 看点2：
① 安全通道、参观通道及作业通道的设计。
② 安全生产现场的揭示管理
③ 精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
④ 行业最先进的硬件设备及管理系统；
⑤ 全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
⑥ 全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；
⑦ ……

第六章 标杆企业现场参观考察后的总结
1. 现场参观后,看点回顾总结
2. 提问讨论及点评
3. 现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

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